TISE y hormigón aserrín
La fuerza de tal bloque, en el mejor de los casos, será M-10. Y la mampostería es inferior a M5. En principio, esto es suficiente para la construcción de un muro de carga de un edificio residencial de un piso del tipo "gallinero".
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Peskobeton-TISE - Domostroy
HORMIGÓN ARENA (TECNOLOGÍA TISE).
La fabricación de bloques de hormigón caseros puede justificarse cuando no hay bloques de fábrica baratos cerca, o la arena con trabajo es gratuita, y el cemento se obtiene como resultado de algún trueque complicado. En el caso de arena y cemento comprados, es posible una situación en la que un bloque hecho en casa sea más caro que uno comprado, ya que en la temporada de construcción de verano, una bolsa de cemento puede costar alrededor de 300 rublos, y un bloque terminado hecho en una fábrica en invierno cuesta 30 rublos.
Sobre la resistencia de bloques fabricados con tecnología TISE.
Según el autor de la tecnología, su bloque, hecho de acuerdo con la receta básica, ¡tiene una proporción de 1:3 en peso! bajo su presión sobre la prensa, soporta 100 toneladas por bloque hasta su destrucción. Es poco probable que el autor de la tecnología haya utilizado cemento por debajo de M500 en la fabricación del bloque probado. Y además, muy probablemente, después del moldeado, el bloque no maduró en una pared abierta a todos los vientos, sino en algún lugar interior, cubierto con una envoltura de plástico. Entonces, si estas 100 toneladas se convierten en una presión de kg por cm cuadrado, entonces obtienes alrededor de 75 kg/cm2. Esta es la fuerza del Gostovsky más débil. ladrillo macizo. Y teniendo en cuenta todos los matices (no está claro qué marca de cemento hay en la bolsa comprada, mezcla insuficientemente uniforme de la mezcla, bloque endurecido en la pared ...) la fabricación de bloques de hormigón de arena hechos en casa en el Equipo TISE, la fuerza real del bloque de tejo hecho en casa está en la región de M50 en una mezcla de 1: 3 en peso. ¿Es mucho o poco? El silicato de gas más vendido de las marcas de running rara vez alcanza M40. El hormigón celular de "garaje" tiene incluso menos resistencia y, a menudo, peca con deformaciones por contracción muy fuertes. Sí, y la resistencia de los bloques de cemento y arena "de fábrica" que se venden hoy en día con un tamaño de 39x19x19 cm puede ser solo M30. Entonces, si no ahorra en cemento y sigue estrictamente las recomendaciones sobre la composición de la mezcla de arena y concreto declarada por el autor de la tecnología Tise, es muy posible obtener un bloque bastante confiable.
Sobre la resistencia a las heladas de los bloques de tejo.
El autor de la tecnología Chise afirma que probó la resistencia a las heladas de sus bloques. Después de cincuenta ciclos de congelación y descongelación, la resistencia del bloque disminuyó solo un 10%. Es decir, la resistencia a las heladas del bloque no es inferior a F50. A modo de comparación, la resistencia a las heladas del hormigón celular en masa y el silicato de gas no supera F25. Los mismos valores, en los documentos, se pueden ver en ladrillos ordinarios. En la práctica, por lo general se derrumba bajo la influencia de la humedad y la congelación. ladrillo cerámico, y la argamasa entre los ladrillos permanece intacta. Es decir, un bloque de hormigón de arena hecho incluso con menos de 1: 3 de cemento en términos de resistencia a las heladas es algo maravilloso.
Sobre la complejidad de fabricar bloques totalmente a mano.
En primer lugar, el autor afirma en las páginas de su libro que la arena no se puede tamizar, sin embargo, el resultado de este enfoque puede ser varias inclusiones orgánicas y de arcilla que son visualmente indistinguibles en la masa de hormigón de arena cruda que, después de que el bloque se seca. , se derrumbará, reduciendo las características de resistencia del bloque.
Por lo tanto, para evitar tales problemas, vale la pena tamizar la arena, incluso si visualmente no parece contener impurezas. Por lo tanto, vale la pena agregar de inmediato a la alcancía de laboriosidad el palear muchos cubos de arena.
El segundo, en realidad, la mezcla de la mezcla con una pala y un canal que consume más tiempo. Al principio, incluso puede ser muy difícil si no hay suficiente forma física. Pero en presencia de músculos más o menos inflados, la preparación manual de una mezcla de arena y hormigón no es un proceso tan terrible. Y si en la formación de bloques en la pared o en el suelo intervienen dos personas, que cambian periódicamente de lugar, este proceso será relativamente fácil.
Bueno, el tercero. A partir de arena, cemento y agua preparados previamente, que se almacenan en un solo lugar en el sitio de construcción, una persona puede hacer 7 bloques en una hora, y teniendo en cuenta la preparación manual de la mezcla por parte de la misma persona. Solo por un día, será posible cegar piezas de 50 bloques. Se trata de unos 4 metros de pared. Cuando trabajan juntos, la velocidad de hacer bloques aumenta de 2 a 3 veces. Desde aquí, puede hacer cálculos aproximados del tiempo para erigir un muro de hormigón utilizando el encofrado de este muro de hormigón.
Sobre la resistencia al calor de una pared realizada con tecnología Chise.
La resistencia térmica de un muro de 25 cm de espesor construido con el encofrado Tise-2 (el muro está formado por dos bloques huecos de 25x15,5x51) con relleno de las cavidades con algo así como virutas de espuma plástica o aislamiento de espuma monolítica es teóricamente R = 0,7, para un muro de bloques de las mismas dimensiones, pero sin puente central (bloque de un solo hueco), realizado con un relleno similar R = 0,9. Sin relleno, la resistencia térmica de tales paredes será casi dos veces menor.
Como referencia, para la región de Moscú, este es el mismo R = 3,15. Sin embargo, vale la pena señalar que muchos edificios se construyeron en la época soviética (incluidos los notorios edificios de paneles de cinco pisos a razón de R = 1 con kopeks)
Para el cálculo teórico de R se utilizó el siguiente programa: según Vlasov.xls
El programa utilizó los siguientes datos:
La densidad del hormigón de arena en el bloque Tise es aproximadamente (con una relación en peso de arena y cemento en una mezcla de 3:1) de unos 2100 kg/m3. Este valor se obtiene del cálculo de que la arena seca tiene una densidad aparente de unos 1550 kg/m3, se introducen 500 kg de cemento por cubo de arena y se obtienen 100 kg en el hormigón acabado en forma de agua ligada en el cemento endurecido. piedra.
Cuando se usa una mezcla de arena y cemento en una proporción de volumen de 3: 1, la densidad del concreto de arena será de aproximadamente 2000 kg / m3.
Pues, además, cabe señalar que es casi imposible compactar una mezcla arena-hormigón sin equipo vibropress a densidades superiores a los 2000 kg/m3 con un consumo de cemento de unos 200 kg por metro cúbico.
La principal desventaja de una pared de una sola capa construida con la tecnología Tise, incluso teniendo en cuenta el relleno de huecos en los bloques con un aislante térmico eficaz (plástico espumado, perlita expandida y vermiculita, hormigón de poliestireno con una densidad de 200 kg / m3 ), hay una probabilidad de congelación de la pared de casi el cien por ciento a lo largo de los llamados puentes fríos: puentes de hormigón de arena entre los lados interior y exterior de la pared, ya que el hormigón de arena en sí es un material muy "frío" con una conductividad térmica coeficiente por encima de la unidad. Por lo general, una pared de bloques de hormigón de arena hecha con el encofrado Tise-2 se aísla desde el exterior con espuma o lana mineral y luego se cubre con un revestimiento. Al erigir un muro con el encofrado Tise-3 utilizando el método de tres capas (revestimiento interior - hormigón de arena, capa de aislamiento, revestimiento exterior - hormigón de arena), también se resuelve el problema de la congelación y la rigidez del muro de tres capas. se resuelve empotrando armaduras de basalto-plástico o acero inoxidable en hormigón fresco, que conectan la cara interior y la exterior del muro. Comparable en términos de material y mano de obra y la resistencia térmica final de la pared es la construcción de una envolvente de edificio utilizando el encofrado Tise-2 de 51 cm de espesor a partir de bloques de un solo hueco con relleno de vacíos con aislamiento eficaz, como se muestra en la figura. :
En teoría, el coeficiente de resistencia térmica de una pared de este tipo puede ser superior a 2. Lo cual es suficiente para la mayoría de las regiones. antigua URSS. Se pueden conseguir prestaciones térmicas aún mayores del muro utilizando bloques de hormigón poliestireno o de hormigón aserrín en la cara exterior, todo realizado sobre el mismo encofrado Tise-2. El acabado de una pared de este tipo desde el exterior puede limitarse solo a poner masilla y pintar. Las desventajas de este diseño se pueden atribuir al hecho de que para una pared de 51 cm, se necesita un zócalo del grosor apropiado, al menos 40 cm. Su ventaja es que durante la construcción casa de dos pisos es posible soportar pisos de hormigón armado en la cara interior a partir de bloques de hormigón de arena que son confiables en términos de resistencia, así como un aislamiento garantizado de los extremos del piso desde el lado de la calle. Una ventaja, en comparación con el encofrado de tres capas realizado en el encofrado Tise-3, puede ser el hecho de que en regiones sísmicas es posible crear un refuerzo adicional en los canales de la verta interior y, por supuesto, la colocación de oculto cableado, conductos de ventilación, etc.
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10.1. CONSTRUCCIÓN DE MUROS MEDIANTE TECNOLOGÍA TISE. Fundación universal Tecnología TISE
10.1. CONSTRUCCIÓN DE MUROS MEDIANTE TECNOLOGÍA TISE
Propósito del módulo
Arroz. 187. Módulo de formación TISE
El módulo se produce en dos modificaciones: TISE-2 y TISE-3. Te permiten construir paredes con un espesor de 25 y 38 cm, respectivamente.
El módulo tiene dimensiones (Fig. 188):
TISE - 2 (peso 14 kg) ... .510 x 150 x 250 mm;
TISE - 3 (peso 19 kg) ... .510 x 150 x 380 mm.
Arroz. 188. Dimensiones de los bloques moldeados (dimensiones en mm): A - con módulo TISE-2; B - con módulo TISE-3
Los bloques hechos en la pared con la ayuda del módulo son un múltiplo del tamaño de la mampostería de los ladrillos estándar comunes.
El módulo se utiliza en condiciones construcción individual y le permite reducir significativamente el costo de la construcción de muros debido al alto grado de huecos, la ausencia de productos de construcción terminados y mortero de mampostería. Para la construcción de paredes, no se requiere la calificación de un albañil, la pared inmediatamente resulta uniforme y no requiere la aplicación de una capa de yeso.
La composición principal del hormigón es arena: cemento = 3:1. La mezcla es dura, con poca cantidad de agua, lo que permite un decapado inmediato inmediatamente después de la compactación con un pisón manual.
La alta resistencia y la resistencia a las heladas de los bloques de pared moldeados con encofrado TISE-2 fueron confirmadas por pruebas estatales en Design Bureau "MOSORGSTROYMATERIALY" (1996). Soportaron más de 100 toneladas en compresión, y cuando se probaron para determinar la resistencia a las heladas, la resistencia de los bloques disminuyó en un 4% (según los estándares SNiP, se permite un 15%).
Junto a la composición básica del hormigón, la tecnología TISE también prevé el uso de mezclas pobres con una relación arena:cemento = 4:1, así como mezclas sobre otros áridos utilizados en la práctica de la construcción (hormigón aserrín, hormigón de escoria, arcilla expandida hormigón, poliestireno hormigón).
Dispositivo de módulo
El módulo consta de un molde, dos formadores de machos desmontables con asas, cuatro pasadores transversales y uno longitudinal diseñados para fijar los formadores de machos en el molde (Fig. 189).
Arroz. 189. Detalles del módulo TISE: 1 - formulario; 2 - formador vacío; 3 - pasador transversal; 4 - pasador longitudinal; 5 - raspador de tabiques; 6 - apisonador de panel de presión; 7 - compensador de encofrado; 8 - soporte; 9 - esquina de moldura; 10 - tapón de alambre
El módulo está equipado con equipos adicionales utilizados en la construcción de muros. Algunos de sus elementos tienen un doble propósito. El deflector-rascador se utiliza tanto para formar semibloques como para nivelar el límite superior del producto moldeado. El apisonador de paneles se utiliza para desmoldar y compactar la mezcla como un apisonador manual. La esquina es necesaria para formar ranuras verticales y para levantar formadores de huecos. El kit de módulos incluye un soporte para formar "cuartos" a lo largo de las aberturas de puertas y ventanas, así como un compensador de encofrado para llenar los amplios espacios verticales entre bloques que pueden surgir durante la construcción de muros. Los detalles del módulo están hechos de materiales de acero y pintados con esmalte de color.
Para facilitar el transporte del módulo, todas las piezas y accesorios se colocan en la forma y se fijan de forma segura con un tope de alambre insertado en los orificios de cuatro pasadores transversales y uno longitudinal (Fig. 190).
Arroz. 190. Módulo en posición de transporte
Consumo de materiales por 1 sq. m de pared
cemento M400 - arena - agua \u003d 1 - 3 - 0.6
cemento TISE-2 - 60 kg, arena - 0,12 m3;
cemento TISE-3 - 90 kg, arena - 0,18 m3;
cemento M500 - arena - agua \u003d 1-4 - 0.7
cemento TISE-2 - 50 kg, arena - 0,13 m3;
Cemento TISE-3 - 75 kg, arena - 0,20 m3.
Secuencia de moldeo de bloques de pared
Antes de comenzar la formación de bloques, es necesario humedecer la superficie de la fila inferior con agua. Esto eliminará la posibilidad de deshidratación de la mezcla en la parte inferior de los bloques moldeados.
Para formar un bloque, coloque el molde a una distancia de 0…8 mm de la pared del bloque adyacente previamente moldeado, mientras que las paredes laterales del molde, que sobresalen 5…7 mm, cubren la fila inferior de bloques, asegurando la orientación exacta del molde. Luego se insertan pasadores transversales, sobre los cuales se colocan formadores de huecos, cuya posición se fija con un pasador longitudinal (Fig. 187).
Cuando se construyen paredes, surge una situación en la que se moldea un bloque de pared entre otros bloques previamente moldeados. En este caso, el pasador longitudinal no se instala y los formadores de huecos se fijan en la posición media por el propio mortero durante el apisonado.
La mezcla se introduce en el molde en dos pasos (Fig. 191).
Arroz. 191. Relleno del molde con mortero
Si coloca todo a la vez, parte de la mezcla se pierde y se cae por el borde. Además, cuando el molde está completamente lleno de mezcla de hormigón, las capas inferiores del bloque de pared formado no reciben una compactación de alta calidad, que se vuelve visible inmediatamente después del decapado.
La mezcla se distribuye por el volumen del molde y se compacta uniformemente con el lado corto del apisonador de paneles (Fig. 192). El proceso de sellado del bloque de pared no dura más de 3 a 4 minutos con un trabajo tranquilo y sin prisas. Los impactos del apisonador no deben ser excesivamente fuertes.
Arroz. 192. Mortero de apisonamiento
Retire el exceso de mezcla con un raspador, apoyándolo al mismo tiempo en el plano superior de los formadores de huecos (Fig. 193).
Arroz. 193. Eliminación del exceso de mezcla - alineación superficie superior bloquear
A continuación, retire todos los pasadores del molde e instale un panel antisabotaje en la superficie del bloque moldeado; introduzca el extremo de la esquina en el orificio del formador de huecos y, apoyándose en el puente del prensaestopas, levántelo (Fig. 194).
Arroz. 194. Surgimiento de los formadores de vacío
Ahora coloque el apisonador de paneles de compresión sobre el bloque moldeado. Coloque los dedos de ambas manos en las manijas y, presionando simultáneamente el panel de liberación con los pulgares, levante el molde, liberando el bloque de pared. Coloque el molde uno al lado del otro, en el lugar de moldeado del siguiente bloque. Para facilitar la extrusión, se puede colocar una llana en el panel de compresión (Fig. 195).
Arroz. 195. El surgimiento de la forma
Puede frotar las paredes laterales con una llana después de moldear 5 ... 10 bloques de pared, después de usar la siguiente bolsa de cemento (Fig. 196).
Arroz. 196. Rejuntado de la superficie lateral.
Para que la superficie que se frotará en el futuro no requiera la aplicación de una capa de yeso, es mejor rejuntar con un mortero de arena y cemento hecho con arena de grano fino o tamizada que no raye los bloques de pared recién colocados.
Llamamos la atención de los desarrolladores sobre los espacios verticales entre los bloques. No deben llenarse con una solución, porque esto no tiene el menor efecto sobre la resistencia de las paredes. La fuerza de toda la mampostería es proporcionada únicamente por las fuerzas de adhesión entre las filas de productos de pared. El volumen de mortero que entra en el espacio entre los bloques de pared adyacentes es suficiente para sellar el espacio en sí.
Con una operación bien establecida, el ciclo de moldeo de un bloque con el módulo TISE-2 dura 3,5 ... 4 minutos, y con el módulo TISE-3, 4 ... 6 minutos.
Secuencia de moldeo de medio bloque
Para formar medios bloques, es necesario dejar un hueco anterior e instalar un tabique sostenido por dos pernos transversales, uno de los cuales entrará en el par de orificios del molde superior (Fig. 197).
Arroz. 197. Preparación del módulo para moldear medio bloque
Antes de levantar el molde, se debe insertar uno de los pasadores transversales en el par de orificios superiores para que el panel de presión no llene el borde superior del bloque moldeado (Fig. 198).
Arroz. 198. Quitando la forma del medio bloque
Formando un bloque con una ruptura en los "puentes fríos"
Al construir muros con mayores características de aislamiento térmico, se consideran tres opciones:
Calentamiento exterior;
Aislamiento desde el interior, desde el lateral del local;
Relleno de huecos en bloques de pared con aislamiento.
Las primeras dos opciones están bien cubiertas en la literatura de construcción, y no nos detendremos en esto.
Dado que las paredes según TISE tienen un gran vacío, es mejor usar la última opción para su aislamiento.
La tecnología TISE ofrece varios métodos para formar bloques de pared "calientes". Todos ellos están asociados con una disminución en la sección transversal de los "puentes fríos", paredes transversales a lo largo de las cuales pasan los principales flujos de calor. La ruptura del dintel central del bloque de pared, el "puente frío" más masivo, es el método más simple para mejorar las características de aislamiento térmico de la pared (Fig. 199, a). Esto se puede hacer utilizando un inserto de madera removible de 5 cm de espesor o colocando un aislamiento rígido no removible del tamaño de este espacio.
Un medio más efectivo para "calentar" la pared incluye romper los tres puentes fríos, pero en una versión más estrecha (hasta 3 cm). Esto se puede hacer usando revestimientos removibles o un punzón con punta puntiaguda, que se introducen en el volumen de los puentes en el proceso de compactación de la mezcla (Fig. 199, b).
Arroz. 199. Bloques de pared con ruptura de "puentes fríos": A - ruptura del dintel central; B - rompiendo todos los puentes
Formando un bloque sin "escalofríos de frío"
La tecnología TISE prevé la formación de un bloque de pared sin "puentes fríos". Si los formadores de huecos en el módulo TISE-3 se giran 90°, entonces se crea un hueco común en el volumen del molde, separando dos bloques de pared sólida con un espesor de 11 y 9 cm (Fig. 200). Parte del bloque de pared con un espesor de 11 cm se encuentra en el lado de los pisos, en el interior de las paredes de la casa.
Arroz. 200. Bloque de pared sin "pasillo frío" (dimensiones en mm): A - preparación del molde; B - bloque de pared
Para conectar los bloques moldeados entre sí, se introduce una conexión flexible en la solución de hormigón compactado entre los formadores de huecos. Oriéntelo en ángulo, cambiando la dirección de la pendiente de una hilera a otra (Fig. 201). El muro levantado de esta manera consta de dos muros de hormigón interconectados por una estructura de armadura espacial de lazos flexibles. El espacio de aire entre los bloques es de unos 18 cm, suficiente para garantizar el máximo ahorro energético.
Al erigir un muro sobre el nivel del suelo, las conexiones flexibles no se cargan con grandes fuerzas: solo aseguran su estabilidad. Las barras de refuerzo con un diámetro de 5 ... 6 mm se pueden usar como material para las conexiones, pero es mejor usar fibras de basalto con extremos curvos (longitud 35 cm, diámetro 6 mm).
En presencia de cargas laterales en las paredes (si se trata de un sótano, una piscina, un almacenamiento de materiales a granel, o, digamos, con un aumento de la sismicidad de la región...), surgen fuerzas específicas en las conexiones flexibles, por lo que su El diámetro de la sección transversal debe ser de al menos 8 mm.
Arroz. 201. Muro sin "puentes fríos": 1 - muro interno; 2 - aislamiento; 3 - conexión flexible; 4 - cinturón sísmico; 5 - arena; 6 - impermeabilización; 7 - solera de hormigón; 8 - cinta de base; 9 - tubería de drenaje; 10 - arena; 11 - suelo; 12 - área ciega; 13 - superposición; 14 - pared exterior; 15 - bloque de pared; 16 - panel de zócalo
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hormigón de serrín | Eco-positivo
El hormigón de aserrín se utiliza tanto en la construcción monolítica como para la fabricación de pequeños bloques de pared para paredes externas durante la construcción. edificios de baja altura.
El hormigón aserrín con una densidad media de 300-700 kg/m3 y una resistencia a la compresión de 0,4-3 MPa se utiliza como material aislante térmico, y con una densidad media de 700-1200 kg/m3 y una resistencia a la compresión de hasta 10 MPa - como estructural y termoaislante.
El hormigón de aserrín alcanza la mayor resistencia cuando se endurece en condiciones cálidas y húmedas. Se recomienda que la construcción monolítica con hormigón de aserrín se lleve a cabo en la primavera, de modo que para el otoño las estructuras adquieran la resistencia necesaria.
IMPORTANTE
En la fabricación de hormigón aserrín para paredes exteriores, se suele utilizar cemento como aglutinante. A su vez, la pasta de cemento es un ambiente alcalino en el que algunas de las sustancias orgánicas del aserrín se convierten en azúcares solubles en agua. Y estos azúcares ya tienen un efecto negativo en el proceso de endurecimiento del hormigón de aserrín.
Como se puede ver en la siguiente tabla: el tiempo de fraguado más corto se observa en aserrín de abeto, el más largo - alerce. Para reducir el efecto de las sustancias orgánicas solubles en agua sobre el cemento, el aserrín se trata mediante métodos físicos o químicos.
el mas sencillo manera física- oxidación de sustancias orgánicas cuando el aserrín se expone al aire, especialmente bajo la luz solar, cuando algunas sustancias se oxidan y se absorben en las paredes de las celdas de madera, mientras que otras sustancias se exponen a las bacterias, fermentan y se oxidan parcialmente, y también se vitrifican durante el secado o cristalizan , convirtiéndose en formas insolubles. Sin embargo, este método tiene un inconveniente importante: la duración del proceso. Para coníferas - al menos 2 meses, para maderas duras - 6 meses.
Otra forma económica es tratar el aserrín con agua. En la madera que ha estado expuesta a la lluvia durante mucho tiempo, hay significativamente menos sustancias solubles en agua que en la madera que ha estado bajo un dosel. Se puede obtener un efecto significativo remojando aserrín en recipientes especiales. Sin embargo, este método también requiere relativamente mucho tiempo.
Más común en producción industrial tiene un método de procesamiento de aserrín con soluciones de cloruro de calcio (una bolsa de 25 kg se vende a un precio de unos 400 rublos) y vidrio líquido. El consumo de cloruro cálcico y vidrio líquido no supera los 8-9 kg/m3.
El vidrio líquido proporciona un endurecimiento rápido de los productos, pero su resistencia final se reduce aproximadamente a la mitad en comparación con la resistencia de los productos mineralizados con cloruro de calcio. Sin embargo, el cloruro de calcio permite obtener productos Alta calidad sólo en el caso de utilizar madera de coníferas curada, mientras que el vidrio líquido permite utilizar aserrín de cualquier raza y con cualquier grado de exposición.
Cuando se usa cloruro de calcio o vidrio líquido, los bloques de hormigón de aserrín hechos en casa a una temperatura diaria promedio de +20 se pueden almacenar en un día y, una semana después, se pueden hacer paredes de mampostería con ellos.
La composición del hormigón de aserrín se selecciona de acuerdo con los datos proporcionados en la tabla.
Cemento - 1200
Cal hidratada - 600
Arena - 1550
aserrín - 220
Del tamaño del aserrín.
Con composiciones grasas del hormigón mixto de aserrín (el ligante está en exceso), el tamaño de las partículas de aserrín no afecta a la resistencia final del hormigón.
Al amasar composiciones magras, el uso de, por ejemplo, aserrín de corte transversal, conduce a una disminución de la fuerza debido a fuerte aumento superficie de serrín con falta de aglomerante.
Consumo de agua.
La cantidad de agua necesaria para mezclar el aglutinante y el árido depende del grado de hormigón dado y del contenido de humedad inicial del aserrín y oscila entre 250 y 350 l/m3. Además, debido a la gran capacidad de absorción de agua del aserrín, la demanda de agua de los compuestos magros es mucho mayor que la de los grasos. Por lo tanto, para la preparación de hormigón M10 o cuando se utiliza aserrín con un contenido de humedad del 25-50 %, el consumo de agua corresponde al límite superior (350 l/m3), y cuando se recibe hormigón M15 y M25 o cuando se utiliza aserrín con un contenido de humedad contenido de 50-100%, se reduce al límite inferior (250l / m3) .
El procedimiento para mezclar hormigón de aserrín.
De algunas fuentes literarias se deduce que la fabricación de mezclas de aserrín y hormigón debe comenzar mezclando cemento con arena y luego con aserrín tratado en una solución mineralizadora y agua. Sin embargo, en otras fuentes, se establece un orden diferente: el aserrín húmedo mineralizado se mezcla con cemento hasta que el aserrín está completamente envuelto en pasta de cemento, y en dicha mezcla ya se introduce la cantidad requerida de arena y, si es necesario, agua. Si el hormigón aserrín se mezcla a mano, el último orden de mezcla es físicamente más fácil. En cuanto a la producción industrial de hormigón aserrín, allí la masa de hormigón aserrín se prepara en mezcladoras de mortero o hormigoneras forzadas. El precio de un nuevo mezclador de mortero comienza desde 40 mil rublos. Una mezcladora de concreto por gravedad ordinaria no es adecuada para hacer concreto con aserrín: el agua fluye estúpidamente hacia el fondo de un barril giratorio y permanece allí, y el aserrín flota desde arriba, sin mezclarse.
Un posible procedimiento para preparar hormigón de aserrín con una pala y un canal en caso de autoconstrucción:
1) mezcla en seco de toda la cantidad medida de arena y aglomerante
2) agregar aserrín preparado y mezclar la mezcla
3) introducción de agua en la mezcla con un rociador: una regadera común
4) mezcla completa de la mezcla humedecida.
El contenido de humedad de la mezcla terminada debe ser tal que el concreto de aserrín comprimido en un puño no supure agua y no se desmorone cuando se suelta.
El hormigón de madera es un tipo de hormigón de aserrín, en el que se utilizan aserrín y grava de grano fino de 5-10 mm de diámetro como agregado.
(Hay otra definición, por analogía con el hormigón armado, de hormigón de madera, como hormigón en el que se utilizan barras de madera en lugar de refuerzo de acero).
Un ejemplo de la composición del hormigón de madera M25-30:
Si toma 10 litros de cemento y 8 litros de arena, así como un cubo de 12 litros de tamizado de cal triturada como en la foto:
agregar 4 baldes de doce litros de aserrín suelto
agregue agua, dependiendo del contenido de humedad del aserrín, luego, después de mezclar la mezcla, colocar el encofrado y apisonar, se obtendrán aproximadamente 45 litros de hormigón de madera.
Algunas notas sobre el diseño de la composición del hormigón de aserrín para la autoconstrucción:
La cantidad total de aglutinante (cemento, cal, arcilla, yeso o algún otro aglutinante exótico como lodo de carburo (todos ellos la misma cal apagada que se obtiene en la producción de acetileno)) debe ser mayor que el peso del aserrín.
1. Hoy en día, la cal se vende al por menor en casi todas partes por aproximadamente el mismo precio que el cemento. (Por supuesto, hay matices de precios en una región y hogar en particular :). Además, el mortero de cal-cemento gana resistencia más lentamente que el mortero de cemento puro, especialmente cuando se utilizan aceleradores de endurecimiento en este último caso. Por lo tanto, tiene poco sentido introducir cal comprada como aglutinante en el hormigón de aserrín. A menos que sea para mejorar la trabajabilidad de la mezcla de aserrín y hormigón.
2. La cal suele darse en las recetas de hormigón aserrín porque la principal trabajo científico sobre hormigón orgánico se realizaron hasta los años ochenta del siglo XX. En ese momento, el precio de la cal producida en el territorio de la URSS era más bajo que el precio del cemento, y el cemento mismo era más escaso que la cal. Por lo tanto, el uso de la cal como aglutinante era entonces económicamente factible.
3. Hoy en día, una de las ventajas a favor de la cal puede ser que la cal apagada (cal esponjosa) tiene una vida útil en un cuarto seco sin pérdida significativa de propiedades durante varios años. No se puede decir lo mismo del cemento, que, en condiciones de construcción, se almacena durante varios meses en el mejor de los casos, pero luego seguramente se arrugará y, al mismo tiempo, perderá entre un diez y un veinte por ciento en su grado. Por lo tanto, si la cal y el aserrín relativamente gratis están disponibles hoy, y hay dónde almacenarlos, y la construcción de un edificio de hormigón de aserrín está planificada en un año, entonces tiene sentido almacenarlos para uso futuro.
4. Usando solo cemento M-400 como único aglutinante en una cantidad de 200 kg por metro cúbico de concreto, así como alrededor de 800 kg de arena, la resistencia graduada del concreto de aserrín M50 a densidades de 1100-1200 kg / 3 es obtenido. Sin embargo, tales parámetros del hormigón de aserrín se logran con mayor frecuencia solo mediante una compactación cuidadosa de la mezcla en un equipo de prensado volumétrico. Cuando se apisona manualmente, el hormigón aserrín es menos duradero. En realidad, será alrededor de M35. Si hace bloques sólidos o construye un muro monolítico, tal diferencia de fuerza durante la construcción de edificios residenciales de un piso es insignificante. Pero colocar las paredes de un edificio residencial con un espesor de 25 cm a partir de bloques de hormigón de aserrín caseros con vacíos de más del 30%, como el de tise, es arriesgado. En el caso de la construcción de dependencias cálidas de un piso del tipo "gallinero", este muro es bastante adecuado, especialmente si los huecos en los bloques se rellenan con hormigón de arcilla sobre aserrín con una densidad de 600 kg / m3.
5. Antes de su uso, el aserrín debe pasar primero por un tamiz con orificios de 10-20 mm para eliminar la corteza, astillas de madera y otras impurezas, y luego por un tamiz con orificios de hasta 5 mm. A tal aserrín, para aumentar la resistencia del concreto en un 10-15%, puede agregar hasta un 30% de astillas de madera, tamizadas a través de un tamiz con orificios de 10 mm.
6. La densidad aparente del aserrín seco con un aditivo en forma de virutas, según el tamaño y la forma del aserrín y las virutas y de la madera de la que se obtienen, tiene un valor diferente.
Por lo tanto, en realidad, el volumen de una mezcla de aserrín y virutas, necesaria para la fabricación de una cantidad estrictamente definida de hormigón de aserrín, puede determinarse aproximadamente apisonando el aserrín en un balde con la mano. Y en el futuro, es el volumen de aserrín compactado el que se tiene en cuenta en el cálculo de la composición del hormigón de aserrín según las tablas anteriores. Normalmente, el volumen de la mezcla de aserrín y virutas se reduce en un 30 % durante el apisonado.
Construcción de un muro de hormigón de serrín utilizando un encofrado de panel desmontable:
En la fabricación de hormigón de aserrín monolítico, es necesario hacer paneles de encofrado con una altura de 50 a 100 cm a partir de tableros con un espesor de más de 35 mm. Cuando el encofrado no está "laminado" con lámina desde el interior, el encofrado debe humedecerse desde el interior con agua antes de colocar el hormigón. El hormigón de aserrín se coloca en el encofrado en capas de hasta 150 mm de espesor. Cada una de esas capas está cuidadosamente apisonada. En samostroye - una mujer de madera ordinaria
Es conveniente llevar a cabo el decapado del hormigón de aserrín no antes de 2 a 4 días, si la temperatura diaria no cae por debajo de +20. El período de permanencia del hormigón de aserrín en el encofrado depende de su marca. Cuanto mayor sea el grado (M15 y M25), antes se puede realizar el pelado.
El encofrado debe reorganizarse para que se superponga a la capa de hormigón colocado del nivel inferior con una altura de 200 mm.
Es necesario enlucir las paredes de hormigón de aserrín monolítico solo después de que estén completamente secas, es decir, después de 4-6 meses. Las paredes deben estar húmedas antes de enyesar. Se aplica un mortero de yeso a las paredes por fuera y por dentro - Cemento Portland: cal: arena (1: 2: 9).
TISE y hormigón aserrín
Sobre el encofrado TISE-2 es posible realizar un bloque hueco de hormigón aserrín con una densidad de 1100 kg/m3. La resistencia del hormigón, pero no del bloque, será de aproximadamente M25.
La fuerza de tal bloque, en el mejor de los casos, será M-10. Y la mampostería es inferior a M5. En principio, esto es suficiente para la construcción de un muro de carga de un edificio residencial de un piso.
Pero en cualquier caso, dicha pared debe estar aislada del exterior. Además, la formación de aserrín bloque de concreto“en la pared”, como se hace con una mezcla estándar de arena y cemento de tejo, es casi imposible debido al hecho de que:
1. El hormigón de aserrín gana fuerza muy lentamente, en el que es posible la formación de la siguiente fila.
2. La compactación de alta calidad de la mezcla de concreto con aserrín requiere más intensidad en comparación con la compactación de una mezcla típica de concreto con arena.
Sin embargo, moldear un bloque de hormigón aserrín “en el suelo”, sobre un sustrato sólido, prácticamente no es diferente de moldear un bloque de hormigón de arena, y tomará de 3 a 5 minutos, excepto el tiempo de preparación de la mezcla de hormigón aserrín.
Obviamente, si tiene aserrín libre y tiempo, puede hacer la cantidad requerida de bloques de hormigón de aserrín TISE-2 "en el suelo" y doblar una pared de dos capas de 51 cm de espesor, y luego enyesarlo en ambos lados. En términos de conductividad térmica, tal pared, donde la capa interna está hecha de bloques de hormigón de aserrín sólido con una densidad de 900-1000 kg / m3 (consumo de cemento - 250 kg / m3), y la capa exterior está hecha de concreto hueco bloques con una densidad de aproximadamente 600 kg / m3 (consumo de cemento por m kg + 100 kg de cal), aunque no alcanza los estándares SNP modernos, en la práctica es suficiente en términos de resistencia al calor para el centro de Rusia sin aislamiento adicional. Por supuesto, al colocar migas de espuma plástica o concreto aserrín de grado D450 en los huecos de los bloques, prácticamente sin cemento, pero solo con arcilla o cal, el rendimiento térmico de la pared mejorará. Consumo del material más caro -cemento- para metro cuadrado tal pared será inferior a 100 kg.
Es difícil encofrar un bloque hueco de hormigón aserrín sobre el encofrado de TISE con un mínimo de arena y cemento o nada de arena con una densidad de hasta 600 kg/m3 para obtener un material similar al hormigón de madera y posteriormente usarlo como capa de aislamiento es difícil debido a la elasticidad del aserrín ordinario, la baja resistencia final del hormigón y el curado lento, suficiente para el transporte.
En la foto, bloque con un consumo por m3 de cemento - 150 kg y cal - 50 kg y una densidad final de 450 kg/m3, pero de resistencia muy dudosa. Aunque el material no se perfora con un dedo, se desmorona muy fácilmente:
En general, tiene sentido hacer un bloque de hormigón aserrín con una densidad de 400 a 800 kg/m3 con la adición de arena solo como elemento en un piso monolítico prefabricado o para rellenar aberturas en un marco de soporte.
La foto muestra un bloque de hormigón aserrín con una densidad de 600 kg / m3. Consumo de cemento 250 kg y 100 kg de arena por cubo de hormigón.
Cáscara de serrín de hormigón para moldear bloques de hormigón de madera o como elemento encofrado fijo al construir un muro monolítico:
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Pros y contras de la tecnología TISE moderna
Si utiliza los principios de construcción de casas propuestos por Yakovlev R.N., llamados TISE, puede ahorrar significativamente tiempo y dinero al construir objetos. La abreviatura TISE significa Tecnología de Construcción Individual y Ecología. Este método es tan simple que no requiere ningún entrenamiento especial. Todos, con solo un taladro especial, materiales para construir paredes y un módulo de moldura, pueden construir una casa cómoda y moderna para ellos mismos, con la ayuda de solo dos o tres compañeros.
Construcción de la cimentación según TISE
El trabajo en la construcción de la casa comienza tradicionalmente, con la construcción de los cimientos. Para este trabajo, necesitará un taladro especial (TISE-F), que se puede comprar fácilmente en una ferretería o alquilar. El peso ligero del taladro (aproximadamente 10 kg) facilita el transporte y transporte del dispositivo.
El taladro TISE-F tiene una barra deslizante, un arado plegable, un acumulador de suelo y un cable controlado como parte de su diseño. El arado cae por su propio peso, el diseño del dispositivo permite fijarlo en posiciones intermedias gracias a un mecanismo de bloqueo de dos brazos. El cable le permite elevar el arado a una posición vertical. El tamaño del taladro en estado ensamblado no supera los 1250 mm, en estado desmontado: 2250 mm. El taladro TISE está equipado con un mango, cuya longitud es de 550 mm. La longitud de la varilla se fija mediante un tapón roscado.
Para construir los cimientos de la futura casa, es necesario perforar varios agujeros, cada uno de los cuales debe ser 10-15 cm más profundo que la congelación del suelo.El refuerzo se coloca en el pozo obtenido después de perforar, se ata y luego se vierte con concreto. El resultado es un poste muy estable con un fondo extendido. La expansión de la parte inferior del pozo prevé el uso de un arado.
La columna así obtenida es capaz de soportar una carga de 10-15 toneladas. Este diseño es muy fiable incluso en suelos agitados. Después de que se hayan erigido todas las columnas necesarias para el proyecto, debe proceder a verter la cinta. Tal cinta se llama "rejilla", su base, ubicada sobre el suelo a una distancia de 10-15 cm, debe reforzarse y luego proceder con el vertido de hormigón.
Al construir una casa de dos pisos, la tecnología TISE recomienda instalar pilares de cimentación con un paso de al menos 1,5 m.
Cabe señalar que durante la construcción de la casa, los cimientos de columnas tradicionales, cuyos pilares no tienen talón, deben ser presionados por el peso de la casa, incluso si cada elemento de los cimientos se coloca debajo de la congelación. profundidad del suelo. Esto es necesario para que, como resultado de las heladas, no se salga del suelo. Debido a la presencia del “talón” del pilar fundamental de una casa construida con tecnología TISE, esto nunca sucederá.
albañilería
Los bloques de moldura necesarios para la construcción de paredes se pueden comprar en una forma lista para usar según lo previsto. Están hechos de acero, lo que permite utilizar la misma forma repetidamente. Como regla general, este valor es de aproximadamente 10 mil ciclos. El diseño del molde se hace en forma de un rectángulo cerrado, con dos formadores de huecos dentro del bloque, que se fijan con un pasador extraíble longitudinal y cuatro transversales. Además, el módulo de moldeo está equipado con un panel de presión, un apisonador, un raspador, un deflector y una esquina de moldeo.
No debe guardar e intentar hacer un elemento de moldura para bloques de construcción usted mismo. Por ejemplo, una forma de madera no le permitirá quitar el encofrado de manera eficiente, ya que la mezcla de construcción se adherirá a sus paredes. Como resultado, la pared erigida tendrá fallas antiestéticas. Puede intentar hacer el formulario necesario utilizando plástico como material principal, sin embargo, es mejor comprar un formulario listo para usar.
El módulo de moldeo TISE-2 se considera el principal. Se puede utilizar para la construcción de paredes tanto externas como internas de casas, garajes, dos pisos casas de campo para la vida de verano e invierno, lo que implica el posterior solado de pisos de madera e incluso de hormigón sobre ellos. Se puede utilizar con éxito en la construcción de paredes de pequeños sótanos y sótanos, cargados con cierta cantidad de presión del suelo que los rodea. Además, TISE-2 se puede utilizar durante la construcción de muros de cercas de piedra.
La tecnología permite la construcción de muros por varios métodos, cuya diferencia radica en la ubicación de los elementos aislantes. El módulo de moldura TISE-2 le permite construir paredes de casas con un espesor de 250 mm, TISE-3 aumenta este valor a 380 mm. Estos bloques de molde miden 51 cm de largo y 15 cm de alto. Lajas para piso.
Si se utiliza hormigón de arcilla expandida, hormigón de aserrín, hormigón de ceniza como mezcla de construcción a formar, las características de aislamiento térmico de las paredes se pueden aumentar en un 30%. Sin embargo, para ser justos, debe tenerse en cuenta que el uso de estos materiales aumentará el grado de intensidad de mano de obra del trabajo realizado en aproximadamente la misma cantidad. Además, las mezclas de hormigón a base de agregados porosos se caracterizan por una menor resistencia y una baja resistencia a las heladas. Durante la operación posterior, las paredes de estos bloques deben protegerse de los efectos de la atmósfera mediante revestimientos. Es posible aumentar el aislamiento térmico de las paredes llenando huecos y pozos verticales con uno u otro aislamiento.
Tecnología TISE
Durante la construcción de paredes, se debe instalar una forma limpia en la mampostería para que se forme un espacio de aproximadamente 10 mm entre dos bloques adyacentes. Cuando se utiliza el módulo de moldeo TISE-2, este valor es de 8 mm, si se utiliza el módulo TISE-3, es necesario dejar un espacio de 5 mm. En el caso de que la distancia entre los bloques deba ser precisa, se debe prefabricar y utilizar un inserto de plantilla durante la construcción. Esta plantilla debe colocarse entre la cara final de un bloque existente y el encofrado del bloque que se está formando.
Luego se colocan pasadores transversales dentro del encofrado y se fijan formadores de huecos sobre ellos. A continuación, debe insertar un pasador longitudinal, que fijará los formadores de huecos en la dirección transversal. Después de cierto tiempo, después de que tenga ciertas habilidades, puede dejar de usar plantillas.
Al erigir muros con esta tecnología, como en cualquier otra construcción, es necesario verificar la verticalidad de la estructura después de colocar cada 3-4 filas de bloques. Para estos fines, se utiliza una plomada de construcción tradicional. En el caso de que el muro que se está erigiendo comience a "caminar", puede cambiar la posición de la forma en la mampostería. Para ello, después de la colocación del mortero, antes de iniciar el proceso de compactación, es necesario mover el molde, dándole la ubicación deseada. El mortero debe compactarse solo después de que el módulo de moldura haya sido instalado en posición requerida. Si hace lo contrario, la solución caerá debajo de los pasadores del módulo de moldura y lo arreglará.
La solución en la cavidad del módulo de moldeo debe colocarse con un cucharón o, en su defecto, con un tabique. La solución se coloca en porciones para que el formulario se llene en 2-3 dosis. De lo contrario, no habrá condiciones para la compactación efectiva de la solución, y la solución inicial no se compactará en todo el espesor del bloque de pared. La solución colocada en el molde se compacta mediante un pisón.
Se debe tener cuidado al colocar el mortero en el molde, verificando cuidadosamente la densidad de la mezcla en las esquinas, y durante el apisonado se debe aplicar la fuerza adecuada. No intente utilizar la placa de liberación del módulo como herramienta de apisonamiento. Dichos experimentos no conducirán al resultado deseado, ya que la mezcla incrustada tiene una rigidez suficientemente alta. Después de llenar el molde y compactar la solución, el exceso de mezcla húmeda debe eliminarse con un raspador. La mezcla en el molde debe secarse ligeramente.
Luego, se debe instalar un panel de compresión en un plano plano del futuro bloque de concreto, mientras que se debe quitar el pasador transversal y longitudinal. Para facilitar este procedimiento, los mangos de los pasadores deben girarse ligeramente.
El siguiente paso es eliminar los formadores de huecos. Esto requerirá una palanca ensamblada sobre la base de un pasador transversal y un pisón. Esto es especialmente cierto si la mezcla colocada en el molde fue compactada con mucho cuidado.
Si los bloques se crean utilizando rellenos porosos, el procedimiento para extraer los formadores de huecos es mucho más fácil. En este caso elementos estructurales eliminado sin mucho esfuerzo y el uso de dispositivos adicionales.
Para sacar el bloque de pared terminado del molde, es necesario levantarlo por las asas, mientras presiona el panel de compresión contra el plano superior del bloque de construcción moldeado.
Ventajas de TISE
Se le pueden atribuir las siguientes características:
1. En comparación con otras tecnologías de construcción de cimientos, esta tecnología implica un menor consumo de materiales. Por supuesto, esta característica depende de una serie de factores, sin embargo, el hecho es que la base promedio hecha de acuerdo con TISE requiere el uso de una cantidad mucho menor de materiales de origen que otros tipos de bases.
2. Durante la construcción de los cimientos, el constructor tiene oportunidad unica para equipar todos los nichos y ranuras necesarias en el curso de la operación posterior. Por supuesto, lo mismo se puede hacer con la base de bloques, pero trabajar con una solución elástica es más cómodo.
3. La base creada de acuerdo con TISE no interfiere con el movimiento estacional del suelo, por lo que dicha base se denomina respetuosa con el medio ambiente.
4. La construcción de edificios se lleva a cabo en un registro. poco tiempo, gracias al uso equipamiento especial.
5. La fiabilidad de los cimientos y muros levantados según TISE es muy alta. El límite de cargas admisibles sobre estos elementos estructurales es mucho mayor en comparación con sus homólogos fabricados con otras tecnologías.
6. La cimentación es lo suficientemente estable en suelos en movimiento y levantamiento.
Desventajas de TISE
Como saben, cualquier medalla tiene dos caras, a pesar de muchas ventajas:
1. Los cimientos de un edificio construido con esta tecnología resultarán bastante fríos, por lo que requiere uso obligatorio aislamiento.
2. TISE usa una solución semiseca, y esta es una decisión bastante controvertida. Esto provoca exigencias muy altas en la pureza de la arena utilizada, y también aumenta significativamente el consumo de cemento.
3. La tecnología es más adecuada para la construcción de instalaciones a gran escala, como grandes instalaciones industriales, que para la construcción de casas particulares.
4. Desventajas generales, característico de la variedad cimientos columnares.
5. Reducción general del volumen movimiento de tierras no reduce la complejidad del proceso de construcción de cimientos. Además, se requiere un cálculo muy serio de las estructuras de carga.
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Construcción según TISE
En muchas regiones de Rusia se generan bastantes residuos de la industria maderera. El aserrín y las virutas son un buen relleno cuando se crean materiales de pared estructural y aislamiento. En la fabricación de hormigón de aserrín, es mejor utilizar aserrín de árboles coníferos. Son menos propensos a la descomposición.La densidad aparente del aserrín en estado seco es de 200..220 kg / m3.El hormigón aserrín puede tener diferentes grados y densidades, que dependen de la cantidad de aglutinantes, arena y cemento (Tabla 6.8.) .
Los grados de hormigón aserrín 5 y 10 se utilizan para aislamiento térmico, y los grados 15 y 25 se utilizan para paredes externas e internas, principalmente para estructuras de un piso (edificios residenciales, almacenes, dependencias).El uso de cal en la composición de la mezcla. aumenta su plasticidad, elimina la posibilidad de pudrición del agregado de concreto y también protege los bloques de pared de la destrucción de su estructura por insectos y roedores.En ausencia de cal, se pueden usar las siguientes composiciones de mezcla (Tabla 6.9).
El concreto aserrín se prepara en la siguiente secuencia: Primero, la arena y el aglutinante se mezclan en seco; luego la mezcla resultante con aserrín y agua. Se agrega agua en pequeñas porciones de una regadera con pequeños agujeros.Hay otra secuencia de mezcla. Mezcle arena con aserrín y masa de cal con cemento. Después de eso, ambas mezclas se mezclan bien entre sí. Con la falta de agua, es posible que el concreto de aserrín no alcance el grado prescrito. Con exceso se endurece mal en el primer mes. Dependiendo del contenido de humedad inicial del agua de aserrín, se toman 250 - 350 l / m3. La mezcla óptima es cuando, después de la compresión en la palma de la mano, no se deshace, la palma no está mojada, sino húmeda.La mezcla en forma se compacta con un apisonador manual hasta que aparece una capa de humedad en la superficie. Las paredes de hormigón aserrín son fuertes, se clavan bien, pero tienen una mayor capacidad de humedad. Las paredes exteriores deben estar revocadas. Con la protección adecuada contra la intemperie, la vida útil del hormigón de aserrín supera los 50 años.
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Construcción según TISE
En algunos casos, se requiere formar bloques sin vacíos (cimientos o paredes). ¿Cuál es la razón de esto?Con una buena compactación de una mezcla rígida, crea una presión suficientemente grande en las paredes verticales. Bajo tales tensiones, las paredes del molde se doblan de 1 a 3 mm, por eso, al formar bloques huecos, antes del desmoldeo general, los formadores de huecos se quitan del bloque moldeado con una palanca (apisonador con un pasador). Una vez que se eliminan los formadores de huecos, la tensión en la mezcla desaparece y las paredes del molde vuelven a su estado original. posición inicial. Por lo tanto, el desencofrado general de los bloques huecos se lleva a cabo sin mucho esfuerzo, a pesar de que las paredes del molde son verticales y no tienen la menor pendiente tecnológica.Al formar bloques de hormigón macizo, sin huecos, no hay alivio de tensión en la mezcla compactada, por lo que es muy difícil realizar un decapado general. Para reducir el estrés, la mezcla debe prepararse más móvil, con una relación agua-cemento de 0.45 - 0.5. En ausencia de vacíos, se pueden agregar agregados con fracciones grandes a la mezcla Si no se requiere una mayor resistencia a las heladas, también es adecuada una batalla de ladrillos.La altura de los bloques de cimentación está determinada por la altura de las paredes laterales del molde: 195 mm.Al formar un bloque con un módulo TISE-2, su el volumen es de unos 25 litros; y con TISE-3 - 38 L. Los bloques se pueden moldear tanto en la mampostería del muro (cimentación) como por separado.
Para compactar la mezcla, se recomienda hacer un piso nuevo con una plataforma de trabajo más ancha.La mezcla se coloca y compacta no toda a la vez, sino en dos o tres pasos.Cuando el nivel de la mezcla compactada está ligeramente por encima de las paredes laterales. del molde, comienzan a retirar el exceso de mezcla y nivelan la superficie superior del bloque. El tabique del módulo es adecuado para esto. Es mejor quitar el encofrado juntos, debido a los grandes esfuerzos y la mayor distancia entre las asas del molde y el panel de compresión. Es mejor llevar un bloque que pese 35 - 70 kg juntos, utilizando un trozo de barra o tubo de metal, enrollado en ambos bucles del bloque moldeado.Para facilitar el desmoldeo, se pueden moldear dos pequeños insertos de madera extraíbles, que se retiran antes de desmoldar, dejando cavidades de 8 x 8 cm.Si es necesario , las cavidades se pueden rellenar con mortero Bloques sobre áridos ligeros Hormigón de arcilla expandida, hormigón de ceniza o hormigón de serrín. Dichos bloques no se pueden utilizar en la construcción de cimientos debido a su estructura porosa con baja resistencia a las heladas. Solo se pueden usar en la construcción de muros.La capacidad de carga de los bloques sin huecos hechos de esta manera es casi 4 veces mayor. que los lados de paredes huecas hechas con las mismas mezclas y con los mismos módulos TISE.En la práctica de la construcción individual, el hormigón aserrín se usa ampliamente como material de pared. como el material mas barato Las paredes de hormigón aserrín tienen altas características de aislamiento térmico, "respiran", brindan un alto nivel de comodidad y están bien clavadas. La composición de la mezcla se selecciona según la tabla 6.8.
Al formar bloques macizos de hormigón aserrín para la construcción muros de carga puede recomendar concreto grado 15 con la siguiente composición volumétrica: cemento - cal - arena - aserrín = 1: 1.2: 1.2: 5. Para un bloque de pared de 25 x 51 x 19 cm necesitará: cemento - 3 kg; cal - 2 kg, arena - 5 l, aserrín - 20 l La resistencia de un bloque moldeado a partir de módulos TISE-2, con un grado de hormigón de 15 - más de 10 toneladas, que es suficiente para la construcción de un dos- casa de pisos hormigón aserrín de resistencia completa. Los bloques se pueden moldear tanto en la pared como por separado: en cualquier lugar plano o en una pila.Cuando se construyen paredes a partir de bloques de hormigón de aserrín prefabricados, el grosor de la mampostería puede ser de 25 cm o 50 cm.
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Propósito del módulo
Arroz. 187. Módulo de formación TISE
El módulo se produce en dos modificaciones: TISE-2 y TISE-3. Te permiten construir paredes con un espesor de 25 y 38 cm, respectivamente.
El módulo tiene dimensiones (fig. 188) :
TISE - 2 (peso 14 kg) ... .510 x 150 x 250 mm;
TISE - 3 (peso 19 kg) ... .510 x 150 x 380 mm.
Arroz. 188. Dimensiones de los bloques moldeados (dimensiones en mm): A - con módulo TISE-2; B - con módulo TISE-3
Los bloques hechos en la pared con la ayuda del módulo son un múltiplo del tamaño de la mampostería de los ladrillos estándar comunes.
El módulo se utiliza en condiciones de construcción individual y puede reducir significativamente el costo de la construcción de muros debido al alto grado de huecos, la ausencia de productos de construcción terminados y mortero de mampostería. Para la construcción de paredes, no se requiere la calificación de un albañil, la pared inmediatamente resulta uniforme y no requiere la aplicación de una capa de yeso.
La composición principal del hormigón es arena: cemento = 3:1. La mezcla es dura, con poca cantidad de agua, lo que permite un decapado inmediato inmediatamente después de la compactación con un pisón manual.
La alta resistencia y la resistencia a las heladas de los bloques de pared moldeados con encofrado TISE-2 fueron confirmadas por pruebas estatales en Design Bureau "MOSORGSTROYMATERIALY" (1996). Soportaron más de 100 toneladas en compresión, y cuando se probaron para determinar la resistencia a las heladas, la resistencia de los bloques disminuyó en un 4% (según los estándares SNiP, se permite un 15%).
Junto a la composición básica del hormigón, la tecnología TISE también prevé el uso de mezclas pobres con una relación arena:cemento = 4:1, así como mezclas sobre otros áridos utilizados en la práctica de la construcción (hormigón aserrín, hormigón de escoria, arcilla expandida hormigón, poliestireno hormigón).
Dispositivo de módulo
El módulo consta de un molde, dos formadores de núcleos extraíbles con asas, cuatro pasadores transversales y uno longitudinal diseñados para fijar los formadores de núcleos en el molde. (fig. 189) .
Arroz. 189. Detalles del módulo TISE: 1 - formulario; 2 - formador vacío; 3 - pasador transversal; 4 - pasador longitudinal; 5 - raspador de tabiques; 6 - apisonador de panel de presión; 7 - compensador de encofrado; 8 - soporte; 9 - esquina de moldura; 10 - tapón de alambre
El módulo está equipado con equipos adicionales utilizados en la construcción de muros. Algunos de sus elementos tienen un doble propósito. El raspador de deflectores se utiliza tanto para moldear medios bloques como para nivelar el límite superior del producto moldeado. El apisonador de paneles se utiliza para desmoldar y compactar la mezcla como un apisonador manual. La esquina es necesaria para formar ranuras verticales y para levantar formadores de huecos. El kit de módulos incluye un soporte para formar "cuartos" a lo largo de las aberturas de puertas y ventanas, así como un encofrado de compensación para llenar los espacios verticales anchos entre los bloques que pueden surgir durante la construcción de muros. Los detalles del módulo están hechos de materiales de acero y pintados con esmalte de color.
Para facilitar el transporte del módulo, todas las piezas y accesorios se colocan en el molde y se fijan de forma segura con un tope de alambre insertado en los orificios de cuatro pasadores transversales y uno longitudinal. (Figura 190).
Arroz. 190. Módulo en posición de transporte
Consumo de materiales por 1 sq. m de pared
cemento M400 - arena - agua \u003d 1 - 3 - 0.6
cemento TISE-2 - 60 kg, arena - 0,12 m 3;
cemento TISE-3 - 90 kg, arena - 0,18 m 3;
cemento M500 - arena - agua \u003d 1-4 - 0.7
cemento TISE-2 - 50 kg, arena - 0,13 m 3;
cemento TISE-3 - 75 kg, arena - 0,20 m 3.
Secuencia de moldeo de bloques de pared
Antes de comenzar la formación de bloques, es necesario humedecer la superficie de la fila inferior con agua. Esto eliminará la posibilidad de deshidratación de la mezcla en la parte inferior de los bloques moldeados.
Para formar un bloque, coloque el molde a una distancia de 0…8 mm de la pared del bloque adyacente previamente moldeado, mientras que las paredes laterales del molde, que sobresalen 5…7 mm, cubren la fila inferior de bloques, asegurando la orientación exacta del molde. Luego se insertan pasadores transversales, sobre los cuales se colocan formadores de huecos, cuya posición se fija mediante un pasador longitudinal. (Figura 187) .
Cuando se construyen paredes, surge una situación en la que se moldea un bloque de pared entre otros bloques previamente moldeados. En este caso, el pasador longitudinal no se instala y los formadores de huecos se fijan en la posición media por el propio mortero durante el apisonado.
La mezcla se vierte en el molde en dos pasos. (Figura 191) .
Arroz. 191. Relleno del molde con mortero
Si coloca todo a la vez, parte de la mezcla se pierde y se cae por el borde. Además, cuando el molde está completamente lleno de mezcla de hormigón, las capas inferiores del bloque de pared formado no reciben una compactación de alta calidad, que se vuelve visible inmediatamente después del decapado.
La mezcla se distribuye por todo el volumen del molde y se compacta uniformemente con el lado corto del apisonador de paneles de presión. (Figura 192). El proceso de sellado del bloque de pared no dura más de 3 a 4 minutos con un trabajo tranquilo y sin prisas. Los impactos del apisonador no deben ser excesivamente fuertes.
Arroz. 192. Mortero de apisonamiento
Retire el exceso de mezcla con un raspador, apoyándolo al mismo tiempo en el plano superior de los formadores de huecos. (Figura 193) .
Arroz. 193. Eliminación del exceso de mezcla: nivelación de la superficie superior del bloque.
A continuación, retire todos los pasadores del molde e instale un panel antisabotaje en la superficie del bloque moldeado; coloque el extremo de la esquina en el orificio del formador de huecos y, apoyándose en el puente del apisonador de panel exprimible, levántelo (fig. 194) .
Arroz. 194. Surgimiento de los formadores de vacío
Ahora coloque el apisonador de paneles de compresión sobre el bloque moldeado. Coloque los dedos de ambas manos en las manijas y, presionando simultáneamente el panel de liberación con los pulgares, levante el molde, liberando el bloque de pared. Coloque el molde uno al lado del otro, en el lugar de moldeado del siguiente bloque. Para facilitar la extrusión, se puede colocar una llana en el panel de compresión (Figura 195) .
Arroz. 195. El surgimiento de la forma
Puede limpiar las paredes laterales con una llana después de formar 5 ... 10 bloques de pared, después de usar la siguiente bolsa de cemento (fig. 196) .
Arroz. 196. Rejuntado de la superficie lateral.
Para que la superficie que se frotará en el futuro no requiera la aplicación de una capa de yeso, es mejor rejuntar con un mortero de arena y cemento hecho con arena de grano fino o tamizada que no raye los bloques de pared recién colocados.
Llamamos la atención de los desarrolladores sobre los espacios verticales entre los bloques. No deben llenarse con una solución, porque esto no tiene el menor efecto sobre la resistencia de las paredes. La fuerza de toda la mampostería es proporcionada únicamente por las fuerzas de adhesión entre las filas de productos de pared. El volumen de mortero que entra en el espacio entre los bloques de pared adyacentes es suficiente para sellar el espacio en sí.
Con una operación bien establecida, el ciclo de moldeo de un bloque con el módulo TISE-2 dura 3,5 ... 4 minutos, y con el módulo TISE-3, 4 ... 6 minutos.
Secuencia de moldeo de medio bloque
Para formar medios bloques, es necesario dejar un hueco anterior e instalar un tabique sostenido por dos pernos transversales, uno de los cuales entrará en el par superior de agujeros del molde. (Figura 197).
Arroz. 197. Preparación del módulo para moldear medio bloque
Antes de levantar el molde, se debe insertar uno de los pasadores transversales en el par de orificios superiores para que el panel de compresión no llene el borde superior del bloque moldeado. (Figura 198).
Arroz. 198. Quitando la forma del medio bloque
Formando un bloque con una ruptura en los "puentes fríos"
Al construir muros con mayores características de aislamiento térmico, se consideran tres opciones:
Calentamiento exterior;
Aislamiento desde el interior, desde el lateral del local;
Relleno de huecos en bloques de pared con aislamiento.
Las primeras dos opciones están bien cubiertas en la literatura de construcción, y no nos detendremos en esto.
Dado que las paredes según TISE tienen un gran vacío, es mejor usar la última opción para su aislamiento.
La tecnología TISE ofrece varios métodos para formar bloques de pared "calientes". Todos ellos están asociados con una disminución en la sección transversal de los "puentes fríos", paredes transversales a lo largo de las cuales pasan los principales flujos de calor. Rotura del puente central bloque de pared - el "puente frío" más masivo - la forma más fácil de mejorar las características de aislamiento térmico de la pared (Fig. 199, a). Esto se puede hacer utilizando un inserto de madera removible de 5 cm de espesor o colocando un aislamiento rígido no removible del tamaño de este espacio.
Un medio más efectivo para "calentar" la pared incluye romper los tres puentes fríos, pero en una versión más estrecha (hasta 3 cm). Esto se puede hacer utilizando revestimientos removibles o un punzón con punta puntiaguda, que se introducen en el volumen de los puentes durante la compactación de la mezcla. (Fig. 199, b) .
Arroz. 199. Bloques de pared con ruptura de "puentes fríos": A - ruptura del dintel central; B - rompiendo todos los puentes
Formando un bloque sin "escalofríos de frío"
La tecnología TISE prevé la formación de un bloque de pared sin "puentes fríos". Si los formadores de vacíos en el módulo TISE-3 se giran 90°, entonces se crea un vacío común en el volumen del molde, separando dos bloques de pared sólida con un espesor de 11 y 9 cm. (Figura 200). Parte del bloque de pared con un espesor de 11 cm se encuentra en el lado de los pisos, en el interior de las paredes de la casa.
Arroz. 200. Bloque de pared sin "pasillo frío" (dimensiones en mm): A - preparación del molde; B - bloque de pared
Para conectar los bloques moldeados entre sí, se introduce una conexión flexible en la solución de hormigón compactado entre los formadores de huecos. Orientarlo en ángulo, cambiando la dirección de inclinación de una fila a otra (Figura 201). El muro levantado de esta manera consta de dos muros de hormigón interconectados por una estructura de armadura espacial de lazos flexibles. El espacio de aire entre los bloques es de unos 18 cm, suficiente para garantizar el máximo ahorro energético.
Al erigir un muro sobre el nivel del suelo, las conexiones flexibles no se cargan con grandes fuerzas: solo aseguran su estabilidad. Las barras de refuerzo con un diámetro de 5 ... 6 mm se pueden usar como material para las conexiones, pero es mejor usar fibras de basalto con extremos curvos (longitud 35 cm, diámetro 6 mm).
En presencia de cargas laterales en las paredes (si se trata de un sótano, una piscina, un almacenamiento de materiales a granel, o, digamos, con un aumento de la sismicidad de la región...), surgen fuerzas específicas en las conexiones flexibles, por lo que su El diámetro de la sección transversal debe ser de al menos 8 mm.
Arroz. 201. Muro sin "puentes fríos": 1 - muro interno; 2 - aislamiento; 3 - conexión flexible; 4 - cinturón sísmico; 5 - arena; 6 - impermeabilización; 7 - solera de hormigón; 8 - cinta de base; 9 - tubería de drenaje; 10 - arena; 11 - suelo; 12 - área ciega; 13 - superposición; 14 - pared exterior; 15 - bloque de pared; 16 - panel de zócalo
El hormigón aserrín es un tipo de hormigón ligero, que consiste en cemento y aserrín. Como material de construcción, comenzó a usarse hace unos 50 años. En la construcción, no se usó con tanta frecuencia como el hormigón de bloque grande, y el hormigón de aserrín fue más popular en los años 90 del siglo pasado. Actualmente, la popularidad del hormigón de aserrín está aumentando debido a su respeto por el medio ambiente.
Tecnología de producción de hormigón aserrín
Para la preparación de hormigón de aserrín, necesitará un aglutinante: cemento. Como relleno, se utilizan mezclados con arena. El hormigón aserrín no es hormigón de madera , como comúnmente se cree. Como parte del hormigón de madera no hay arena, pero en lugar de aserrín se usa astillas de madera trituradas .
Para obtener todos los componentes se mezclan con la adición de agua. La densidad del bloque acabado es de unos 500 kg/m3. Esto permite el uso de hormigón aserrín para la construcción de edificios de uno o dos pisos.
¿Dónde se utiliza el hormigón aserrín?
Este material se puede utilizar para la construcción de edificios de baja altura residenciales y no residenciales. Se construye principalmente casas de campo, casas de campo, garajes. El costo del hormigón de aserrín es bastante bajo. Su producción no requiere grandes costes energéticos. Y el uso de aserrín ayuda a eliminar los residuos de carpintería.
Ventajas del hormigón aserrín
Según indicadores sanitarios e higiénicos, el hormigón de aserrín es casi un material de construcción ideal.
El hormigón aserrín tiene altas cualidades de protección contra el calor. Un muro de hormigón aserrín de 30 cm de espesor tiene las mismas propiedades de protección térmica que Pared de ladrillo 1 metro de espesor.
El hormigón aserrín tiene un peso bajo en comparación con el hormigón convencional. Esto reduce el peso de toda la estructura y reduce la carga sobre los cimientos. Para una casa hecha de hormigón de aserrín, los cimientos pueden hacerse menos duraderos, lo que reduce su costo.
El hormigón aserrín tiene buena resistencia a diversas deformaciones: impacto, estiramiento, flexión.
A pesar del contenido de madera, el hormigón plico es resistente al fuego. Es capaz de soportar temperaturas de 1200 grados durante varias horas.
El hormigón de aserrín se puede aserrar, perforar, clavar fácilmente en él, el moho y los hongos no comienzan en él, no se pudre.
Menos hormigón aserrín
La principal desventaja es que el hormigón aserrín absorbe la humedad. El material de alta calidad absorbe menos humedad. El índice de absorción de agua depende de la densidad de los bloques y oscila entre el 8 y el 12 %. El uso de compuestos hidrófugos especiales puede reducir esta cifra al 2%.
Si comparamos el hormigón de aserrín con otros materiales de construcción en términos del porcentaje de absorción de humedad, los materiales más secos son los ladrillos de arcilla y el hormigón armado. Las mismas propiedades de absorción de agua que el hormigón de aserrín tienen hormigón de arcilla expandida , hormigón de poliestireno , espuma de hormigón, espuma de silicato.
¿Qué aserrín es adecuado para el hormigón de aserrín?
Se utiliza principalmente aserrín de coníferas, su tamaño puede ser de 1 a 5 mm. El aserrín de madera blanda es el menos biodegradable y tiene buena fluidez debido a su estructura granular homogénea. El aserrín de abeto tiene las mejores características para crear una mezcla de aserrín y hormigón. 
El tiempo de fraguado del hormigón aserrín depende del tipo de madera. Una mezcla de aserrín de abeto se endurece en 10 horas, de aserrín de pino en 15 horas y de alerce en 4 días.
Para reducir el efecto de los elementos orgánicos solubles en agua sobre el aglutinante, se debe procesar el cemento de aserrín. La forma más lenta es remojarlos en agua y luego secarlos. También se pueden dejar al sol, pero el aserrín de madera blanda se oxidará durante unos 3 meses.
El procesamiento de aserrín con vidrio líquido o cloruro de calcio es el método más rápido y efectivo. El vidrio líquido permite que el aserrín se endurezca más rápido y el cloruro de calcio los hace 2 veces más fuertes.
Además, se puede agregar nitrato de amonio, cloruro de aluminio, sulfato de sodio al aserrín. Los aditivos se introducen en la proporción de 1 parte de productos químicos por 40 partes de aserrín. El contenido de productos químicos no debe exceder el 4% de la masa total de aserrín.
Tecnología de la etapa inicial de preparación de hormigón aserrín.
El cemento con cal y arcilla se utiliza como aglomerante para el hormigón aserrín, esta composición proporciona una buena elasticidad y facilita la formación de bloques.
La arena en el hormigón de aserrín garantiza la resistencia y reduce la contracción durante el secado en bloque. Agréguelo en la proporción de 3 partes de arena por 1 parte de ligantes. La arena utiliza solo arena limpia sin impurezas. Es mejor no usar arena de río, ya que no se adherirá bien a todos los componentes de la mezcla.
La composición del hormigón de aserrín puede variar y difiere en la composición cuantitativa y cualitativa de todos los componentes. El cemento es uno de los principales componentes del hormigón aserrín. Si falta, la calidad disminuirá. material de construcción: se volverá menos resistente a las heladas, la permeabilidad al agua aumentará y la densidad disminuirá. Un aumento en la cantidad de cemento conducirá a un aumento en el costo de la mezcla terminada.
Grados de hormigón aserrín y proporciones por 200 kg de aserrín
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Grado de hormigón de aserrín. |
Cemento, kg |
Arena, kg |
Cal (arcilla), kg |
Densidad, kg/m3 |
Estos grados de hormigón aserrín se utilizan para los siguientes trabajos:
- M5 y M10 tienen altas propiedades de aislamiento térmico y son los más adecuados para construir sótanos;
- M15 y M20 son más duraderos, impermeables y resistentes a las heladas, por lo que se construyen paredes externas a partir de ellos.
El procedimiento para hacer aserrín de hormigón con sus propias manos.
Debido a su disponibilidad, facilidad de fabricación y buen rendimiento, el hormigón aserrín se ha convertido en un material popular para la construcción individual. Para obtener hormigón de aserrín de alta calidad, es necesario seguir estrictamente el procedimiento para realizar el trabajo.
Tome la cantidad requerida de aglutinantes y arena seca y mueva.
Agregue la cantidad requerida de aserrín tamizado a la mezcla resultante y mezcle.
Con la ayuda de un pulverizador, ir introduciendo poco a poco la entrada. La masa debe mezclarse constantemente hasta obtener la consistencia deseada.
La composición resultante se usa de inmediato, porque después de una hora comienza a endurecerse. Una hormigonera ayudará a facilitar el proceso de preparación de la mezcla.
Hay dos formas de utilizar el hormigón aserrín:
- hacer bloques;
- verter paredes monolíticas.
Cómo calcular la cantidad de agua.
La cantidad de agua depende directamente del grado de secado del aserrín y la arena, por lo que primero debe preparar una pequeña cantidad de una mezcla de prueba. Una mezcla de calidad cuando se comprime no debe ceder agua. Si es posible exprimir el agua a mano, su cantidad debe reducirse. Si el grumo de la mezcla en su mano se rompe en varias partes, debe agregar agua. Habiendo recibido la masa elástica del lote de prueba, puede calcular la cantidad de agua requerida.
En promedio, la producción de hormigón aserrín requiere de 250 a 350 l/m3. Para obtener los grados de hormigón aserrín M5 y M10, se requiere más agua. Cuanto más aserrín haya en la composición, mayor será la absorción de agua. Para los grados de hormigón de aserrín M15 y M2o y cuando se utilice aserrín bien seco, no se requerirá más de 250 l / m3 de agua.
Formación de bloques de hormigón de aserrín.
El hormigón de aserrín se endurece durante mucho tiempo y alcanza la resistencia de la marca después de 3 meses. Por esta razón, es más racional usar bloques secos para la construcción. Al erigir muros en encofrado, el hormigón de aserrín puede deformarse por la presión.
Los estándares no establecen las dimensiones de los bloques de hormigón de aserrín, por lo que se seleccionan según el método de colocación, el ancho de la pared, las distancias desde las esquinas y el tamaño de la abertura. El grosor óptimo del bloque es de 140 mm. Este grosor le permite usar adicionalmente ladrillos rojos cocidos en la mampostería.
El molde de bloque puede estar hecho de tableros cubiertos con plástico o lámina de acero en el interior. Esto no permitirá que la madera absorba la humedad del hormigón de aserrín y, por lo tanto, se seque. Para acelerar el secado del material y mejorar sus propiedades de aislamiento térmico, se pueden proporcionar 2-3 agujeros dentro de los bloques. Puede hacerlos con láminas retorcidas de fieltro para techos o botellas comunes.
La mezcla se coloca en un molde, apisonando con cuidado para que no queden huecos de aire en el interior. El secado requiere una temperatura del aire de al menos 15 grados. Después de 3 días, el bloque se revisa pasando el extremo afilado de un clavo sobre él. Si la superficie no deja un rasguño profundo, entonces el bloque se puede quitar del molde y secar al aire libre durante al menos tres días más.
El bloque seco terminado no debe tener grietas, huecos, astillas. Cuando se deja caer desde una altura de 1 m, permanece intacto.
Cómo secar eficazmente bloques de hormigón aserrín
Después de 3 días de secado en forma de madera, los bloques adquieren alrededor del 30% de la fuerza de la marca. Después de su excavación y posterior secado durante 3-4 días, su resistencia es de aproximadamente el 70%.
Para mejorar la calidad de los bloques, considere lo siguiente:
- el tiro mejora el secado;
- al colocar bloques para secar, debe haber espacios entre ellos;
- si los bloques se secan al aire libre, deben cubrirse con una película de la lluvia.
La etapa final del secado es colocar pilares a partir de bloques. Cada fila está formada por dos bloques colocados en reproche a la anterior. En un mes, los bloques adquirirán una densidad igual al 90% de la marca y se endurecerán completamente después de 3 meses.
Reglas para obtener hormigón de aserrín de alta calidad.
- El aserrín no debe contener inclusiones extrañas. Para ello, se tamizan primero por un tamiz con agujeros de 1 cm, luego por un tamiz con agujeros de 0,5 cm.
- Lo mejor es usar cemento grado 400.
- Para amasar la mezcla, debes usar una hormigonera. Es imposible obtener manualmente una mezcla homogénea.
- La mezcla en los moldes debe compactarse manual o mecánicamente.
- Para simplificar la extracción del bloque terminado del molde, ayudará el relleno de linóleo en las paredes internas.
- Después de desmoldar al aire libre, los bloques se secan durante al menos 10 días.
Buenas tardes.
Está claro cuál es el motivo.
3. Sí, existe una cámara de cajón: esta es una caja de hormigón independiente entre pilotes. Para su situación, esto no es absolutamente necesario, tiene suficientes paredes de sótano hechas de ladrillos y una tecnología ligeramente diferente.
El problema es que las paredes del sótano afectarán la capacidad de carga de los pilotes si están demasiado cerca. Idealmente, la distancia desde la pared hasta el pilote no debe ser inferior a la distancia mínima recomendada para pilotes. Para pilotes estándar, se indican al menos 3 diámetros. Según TISE, creo que es lo mismo, solo se toma el ensanchamiento para el diámetro (600 mm, respectivamente 1,8 m). En general, según las normas, esta distancia es de al menos 1,2 m. Desde aquí, observe la viabilidad de colocar el sótano; puede resultar demasiado estrecho y pequeño. Si no se puede mantener la distancia, entonces es necesario considerar el trabajo conjunto de la pared y las pilas, y esto es muchas veces más difícil. Todo depende de cómo hagas el sótano. a tu nivel agua subterránea este problema está permitido. Es mejor hacer un sótano antes de la instalación de pilotes o antes de la instalación de una rejilla sobre pilotes y con paredes verticales (no cave un hoyo, cave una zanja, llénelo con concreto y luego elija el suelo interior, haga Enladrillado ya después de llenar TISE). Después de construir los cimientos del sótano, las pilas darán un ligero tiro, después de lo cual puede hacer un enrejado (esto es para que sufra menos con el sedimento y no se esfuerce nuevamente). Bueno, debajo del sótano será necesario hacer una almohada de grava y arena compactada (o solo arena) de 200-300 mm de espesor. El piso del garaje puede caminar los primeros dos años. El espacio entre las paredes del sótano y la rejilla también deberá cubrirse con escombros (grava, mezcla de grava y arena) y compactarse bien. Sobre esta almohada ya será posible hacer un piso. En general, no hubiera hecho el piso durante los primeros 2 años, sino solo las almohadas. Podrían rociarse y compactarse según sea necesario durante estos dos años. Y ya cuando todos los movimientos se habrían detenido, rellenar un suelo reforzado normal.
Pero hay una cosa más importante. El sótano debe tener su propia ventilación externa. Y además, si quieres almacenar alimentos, el techo debe estar aislado para crear un microclima adecuado.
En cuanto a los muros de carga internos, soportan menos carga que los externos, por lo que propongo hacer los máximos pilotes permitidos debajo de los muros internos. El valor máximo permitido entre pilotes es de 2 m, piensa si merece la pena. Y también es deseable llenar las pilas de una vez, ya que deben ganar fuerza al mismo tiempo.
Nuestro especialista Svarog comentará sobre las vigas.
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